双相不锈钢专为腐蚀条件苛刻的环境而设计。通过对化学成分进行合理优化，双相不锈钢是一种含C量很低的高合金化的超级奥氏体不锈钢。经特定的生产工艺流程成功研制了904L超级奥氏体不锈钢管坯。研发过程中，开发了适宜于极低碳不锈钢的四元渣系的单渣法精炼工艺(CaO-SiO2-MgO-A l2O3，既解决了冶炼时回碳问题，又能深脱硫。使单渣法冶炼操作效果达到双渣法相当的脱硫脱氧效果。经试验研究，得到科学合理的稀土、硼元素等微量元素的添加工艺，改善钢的加工性能，并开发出了适宜的热加工工艺技术。 双相不锈钢高钼耐蚀超级奥氏体不锈钢，相当于美国标准ASTM中的N08904原不锈钢铬含量20%镍含量25%基础上，提高钼含量到4%~5%，并且加入了铜元素，进一步提高了其抗点蚀性能和耐腐蚀性能，常用于强腐蚀环境中，常规不锈钢寿命许多倍。该钢种虽然具有优异的使用性能，本工作采用高温冲击法、热扭转法及楔形轧制法研究了稀土对多元超级奥氏体不锈钢管热塑性的影响，也对轧制裂纹的形成、冲击断口的形貌以及合金的偏析做了金相与扫描电镜观测。 实验证明：试验钢加稀土可使9501200℃的冲击功提高20%，9001200℃的临界压下率提高15%，9501200℃的热扭转数提高2030%热塑性改善的主要原因是稀土改善凝固过程、细化铸态组织、减少合金偏析、强化晶界的结果。不锈钢热塑性的优劣颇为重要，很大程度上决定着不锈钢产品的合格率和产品的使用范围。由于双相不锈钢含有较多、较高的合金元素如CrNiMoCu51等，钢的高温变形抗力大，铸态组织一般较为粗大，加之有时还有少量铁素体出现，致使双相不锈钢的热塑较差，热加工困难。